SOLUTIONS STELIGENCEᴹᴰ

ISSUE NUMÉRO UN VOLUME 53,

PRINTEMPS 2021

UNE PORTÉE LIBRE RÉUSSIE

Les plans de croissance de KF Aerospace décollent avec le soutien de l'acier

texte : Julia Preston, Photos : Daniel Banko et Pat Versavel

Le nouveau hangar de maintenance de KF Aerospace situé à l’aéroport international John C. Munro d’Hamilton.


Un avion Boeing 777 mesure 74 m de long, 65 m de large et 18,5 m de haut. Si vous voulez le garer dans un garage, vous en aurez besoin d’un grand.

Un tel garage – ou hangar, plus exactement – existe à l’aéroport international YHM Hamilton. Ouvert en novembre 2019, le hangar mesure 87 m de large sur 80 m de profondeur avec des plafonds de 20 m de haut et accueille facilement des avions gros porteurs, comme le Boeing Triple Seven. Facilement parce que l’ensemble du hangar de 23 000 mètres carrés est une conception de portée libre.

Le hangar appartient à KF Aerospace du Canada. KF est spécialisé dans la maintenance, la réparation et les révisions d’aéronefs. À la mi-2018, le propriétaire Barry Lapointe a décidé qu’un hangar de grande taille était nécessaire pour maintenir et élargir la clientèle de l’entreprise. Un peu plus d’un an plus tard, KF a ouvert les portes de la nouvelle installation à Hamilton.

KF Aerospace YHM Interior
L’acier a fourni la capacité structurelle pour une portée libre suffisamment large pour accueillir un Boeing 747.

Pat Versavel, vice-président de l’ingénierie et de l’innovation chez Behlen Industries LP, passe en revue le calendrier. « Nous avions commencé à soumissionner le projet en septembre et il a continué à faire des allers-retours sur diverses combinaisons… Le 31 décembre, il a été effectivement attribué, et nous avons commencé à travailler dessus tout de suite début janvier. Tout l’acier a été assemblé à la fin du mois d’août et nous avons remis les clés en novembre. Pour cette taille de bâtiment et tout ce qui s’est passé, le calendrier est assez serré. »

Behlen est connue pour ses systèmes de construction en acier. L’entreprise a fabriqué le hangar à son usine de Brandon et a expédié les composants à Hamilton.

« Tout est construit ou fabriqué de telle sorte que lorsqu’il arrive sur le site, les pièces s’organisent, puis en suivant les instructions, il vous suffit de tout assembler, de tout mettre en place dans une séquence qui garantira sa stabilité à mesure qu’il monte », explique Versavel. « Cela permet à l’ensemble du produit de s’assembler très rapidement car il n’y a pas de travaux sur site nécessaires… Résultat : une clôture très rapide de la structure. »

Les avions gros-porteurs ont généralement un fuselage de plus de 5 m de diamètre, plusieurs allées et plusieurs classes de cabine. Un avion à fuselage étroit, en revanche, a une seule allée et mesure généralement moins de 4 m de diamètre.

KF se concentre sur la maintenance lourde, ce qui signifie qu’un avion reçoit des milliers d’heures de travail sur plusieurs semaines. « Nous enlevons tout l’intérieur de l’avion, nous l’inspectons et nous effectuons toutes sortes de travaux », explique Grant Stevens, vice-président des services généraux de KF.

Le nouveau hangar permet à KF de percer sur le marché de la carrosserie large, tout en poursuivant ses services pour les carrosseries étroites.

« Un hangar pour gros-porteurs est un investissement plus important car, bien sûr, vous avez beaucoup plus de structure sans support, déclare Stevens. Ce n’est pas comme si vous construisiez un entrepôt où vous pouvez installer un pilier de soutien tous les 20 m… Vous devez avoir un dégagement de portée libre dans votre bâtiment [ce qui]… peut commencer à accroître de manière astronomique les coûts et les défis. »

En raison de sa conception à portée libre, le bâtiment peut accueillir un avion à fuselage large à côté de deux avions à fuselage étroit ou jusqu’à cinq avions à fuselage étroit à la fois.


EN RAISON DE SA CONCEPTION À PORTÉE LIBRE, LE BÂTIMENT PEUT ACCUEILLIR UN AVION À FUSELAGE LARGE À COTEÉ DE DEUX AVIONS À FUSELAGE ÉTROIT OU JUSQU’À CINQ AVIONS À FUSELAGE ÉTROIT À LA FOIS.


« Afin d’améliorer l’efficacité de l’opération, nous voulions nous assurer que nous disposions de suffisamment d’espace, explique Stevens. La largeur nous a vraiment permis de faire plusieurs projets différents… Cela nous donne donc beaucoup de flexibilité du point de vue opérationnel. »

En plus du calendrier accéléré, l’échelle du bâtiment présentait des défis pour la fabrication, le transport et la construction.

« Nous avons la capacité de souder des éléments d’une profondeur d’environ 3 m, et dans ce cas, notre élément le plus profond mesurait environ 2 700 mm, nous nous rapprochons donc très près de la limite supérieure de notre capacité de profondeur maximale », déclare Versavel.

Tailles des brides, plaques de connexion, boulons, poids et longueur des éléments individuels, transport des assemblages – chaque étape du projet de hangar était plus grande et plus complexe.

Certains composants atteignaient 7 700 kg. « Vous en empilez trois sur un camion et c’est un semi-remorque rempli », explique Versavel. Sur place à Hamilton, l’espace de stockage était limité, de sorte que les pièces devaient être livrées dans le bon ordre pour faire avancer la construction.

Pour atteindre la portée de 85 m, KDM Erectors a effectué un levage de la baie à l’aide de trois grues. Les chevrons ont été assemblés au sol puis soulevés et mis en place.

Le contrôle de la qualité était essentiel pour s’assurer que tout s’emboîtait comme prévu.

« Quand vous pensez au coût de ces grues et des personnes et de tous ceux qui sont impliqués si les choses ne s’alignent pas…, c’est un coût énorme », dit Versavel.

La flexibilité était également essentielle. « Lorsque vous réalisez des projets comme celui-ci, tout le monde travaille sur une voie rapide, mais vous devez quand même être quelque peu adaptable », déclare Versavel. Au fur et à mesure que des changements se produisaient ou que les conceptions étaient finalisées, Behlen devait faire des ajustements.

« Vous devez prendre en charge le produit que vous avez conçu. Vous ne pouvez pas simplement partir et dire que j’ai fait ma part », dit Versavel.

Au-delà de l’acier de construction, le revêtement et la toiture ont également fait l’objet d’une attention particulière.


POUR ATTEINDRE LA PORTÉE DE 85 M, KDM ERECTORS A EFFECTUÉ UN LEVAGE DE LA BAIE À L’AIDE DE TROIS GRUES. LES CHEVRONS ONT ÉTÉ ASSEMBLÉS AU SOL PUIS SOULEVÉS ET MIS EN PLACE.


Behlen est connue pour ses systèmes de construction en acier. L’entreprise a fabriqué le hangar à son usine de Brandon et a expédié les composants à Hamilton.

Sur le parement, KF a choisi une palette de trois couleurs avec des rayures verticales grises et rouges dans les coins pour mettre en valeur les couleurs de l’entreprise. Associé au logo de la société, le revêtement fait du hangar un panneau d’affichage saisissant pour KF.

Sur le toit, l’entreprise a choisi une couleur plus claire pour améliorer la réflectivité et réduire le transfert de chaleur en été. Compte tenu de l’échelle du toit, l’expansion, la contraction, les épissures et la charge due au vent étaient également préoccupantes. Versavel déclare : « La porte pourrait être ouverte sous un grand vent, et vous avez donc beaucoup de pression intérieure ainsi que de pression extérieure à gérer. »

Un samedi de novembre 2019, KF a ouvert les portes géantes du hangar et les avions ont commencé à rouler.

Le nouvel espace et les nouvelles capacités ouvrent de nouvelles opportunités pour KF. Stevens dit : « Cela nous donne cet espace supplémentaire et nous permet d’augmenter notre personnel de manière significative au cours des 5 prochaines années… Cela nous permet de percer le marché des grands groupes. Cela nous permet également de prendre en charge certains des clients existants qui n’ont peut-être pas pu rester au Canada dans le passé parce que la capacité était insuffisante. »

KF Aerospace YHM Exterior
KF AEROSPACE HAMILTON

Hangar principal

Avant-toit 280 x 265 x 68 pi ; pente 0,8 : 12

Ouverture de porte de 265 x 58 pi = 8 1/2


Poches de porte

18,5 x 45 pi


Annexe

50 x 246,5 pi


Superficie totale

88 192 pi²


Acier formé à froid : Z275 (G90) galvanisé ; 175 tonnes


Toiture : système Behlen Thermal Guard avec cavité isolante de 10 po


Panneau de revêtement : profil Behlen AWR de calibre 26

Perspectra Plus QC28317 Blanc / Blanc,

revêtement AZM150 Galvalume🅪


Toiture : Behlen SSR24 à joint debout de calibre 24

Perspectra Plus QC28730 Regent Grey,

revêtement AZM150 Galvalume🅪


Revêtement mural : profil Behlen Widespan de calibre 26

Perspectra Plus QC28273 Bone White,

QC28306 Charcoal, QC28250 Dark Red,

revêtement AZM150 Galvalume🅪


Revêtement de porte : profil Behlen Ultra Span de calibre 26

Perspectra Plus QC28273 Bone White,

revêtement AZM150 Galvalume🅪


ÉQUIPE DE CONCEPTION ET DE CONSTRUCTION

Constructeur

Construction Grassmere, grassmere.com


Érecteur

KDM Erectors, kdmerectors.com


Fabricant

Behlen Industries LP


Photo: Compte tenu de l’échelle du toit, l’expansion, la contraction et la charge de vent étaient des préoccupations dans la conception finale. L’acier a été choisi pour maintenir l’intégrité structurelle et équilibrer la pression intérieure et la pression extérieure lors de vents violents.

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